石墨因其高導(dǎo)電性、熱穩(wěn)定性及自潤滑特性，在工業(yè)領(lǐng)域占據(jù)重要地位。然而，其多孔結(jié)構(gòu)和脆性限制了承載能力與耐磨性。金屬浸漬技術(shù)通過填充石墨孔隙并形成復(fù)合界面，顯著提升材料性能，成為高性能復(fù)合材料的研究熱點。本文從原理、制備方法到應(yīng)用場景，系統(tǒng)解析金屬浸漬石墨的技術(shù)突破與產(chǎn)業(yè)價值。

　　一、金屬浸漬石墨的原理與機制

　　金屬浸漬的核心在于利用石墨的多孔結(jié)構(gòu)(孔隙率通常為25%-40%)，通過物理或化學(xué)方法將液態(tài)或熔融金屬滲入孔道，固化后形成連續(xù)金屬相與石墨基體的復(fù)合結(jié)構(gòu)。

　　1. 浸潤動力學(xué)

　　金屬需具備低表面能以自發(fā)填充石墨孔隙。銅、鋁等低熔點金屬可通過高溫熔滲實現(xiàn)浸潤，而鈦、鉻等高熔點金屬需借助壓力或化學(xué)氣相沉積(CVD)輔助。浸潤過程中，毛細管效應(yīng)主導(dǎo)流體擴散，孔徑均勻性直接影響浸漬均勻度。

　　2. 界面結(jié)合機制

　　金屬與石墨的界面結(jié)合方式包括：

　　- 機械錨合：金屬冷卻收縮時嵌入石墨層間，形成機械互鎖；

　　- 化學(xué)鍵合：通過表面改性(如氧化處理)引入羧基或羥基，與金屬形成化學(xué)鍵；

　　- 擴散結(jié)合：高溫下金屬原子與碳原子相互擴散，形成固溶體或碳化物過渡層。

　　二、制備工藝與技術(shù)路徑

　　金屬浸漬石墨的制備需平衡效率與性能，主流方法包括：

　　1. 高溫熔滲法

　　將石墨預(yù)制體與金屬箔疊加，在惰性氣氛中加熱至金屬熔點以上(如銅熔點1083℃)，利用壓力(5-20 MPa)促進熔融金屬滲透。此方法適用于銅、鋁等中低溫金屬，但易導(dǎo)致石墨基體熱損傷。

　　2. 化學(xué)鍍與電沉積

　　通過電解或化學(xué)還原將金屬離子沉積于石墨孔隙。例如，鎳的電沉積可在常溫下進行，但需預(yù)處理石墨表面以提高附著力；化學(xué)鍍鎳則依賴次磷酸鹽還原，適合復(fù)雜形狀構(gòu)件。

　　3. 粉末冶金法

　　將金屬粉末與石墨混合成型后燒結(jié)，金屬顆粒在高溫(800-1200℃)下熔化并填充孔隙。該方法可調(diào)控金屬含量，但需解決燒結(jié)收縮與孔隙封閉問題。

　　三、性能優(yōu)勢與局限性

　　金屬浸漬石墨的復(fù)合結(jié)構(gòu)賦予其性能：

　　1. 力學(xué)性能提升

　　- 抗壓強度：銅浸漬石墨的抗壓強度可達150-200 MPa，較純石墨(30-50 MPa)提高3-4倍；

　　- 耐磨性：金屬相減少摩擦界面的直接接觸，摩擦系數(shù)從0.2-0.3降至0.1以下；

　　- 抗熱震性：金屬相吸收熱應(yīng)力，使材料在1000℃溫差下的熱震壽命提升50%以上。

　　2. 功能特性優(yōu)化

　　- 導(dǎo)電性：銅浸漬石墨的電導(dǎo)率達10^4-10^5 S/m，接近純銅水平；

　　- 導(dǎo)熱性：金屬網(wǎng)絡(luò)顯著提升熱導(dǎo)，鋁浸漬石墨的熱導(dǎo)率可達200 W/(m·K)。

　　3. 局限性

　　- 密度增加：金屬填充導(dǎo)致密度從1.7-2.2 g/cm³升至4-6 g/cm³，犧牲部分輕量化優(yōu)勢；

　　- 成本較高：高溫熔滲能耗大，金屬用量占比高(體積分數(shù)30%-60%)推升成本；

　　- 界面失效風(fēng)險：熱膨脹系數(shù)差異(如銅的膨脹系數(shù)是石墨的3倍)可能引發(fā)循環(huán)載荷下的分層開裂。

　　四、應(yīng)用領(lǐng)域與典型案例

　　金屬浸漬石墨的“按需設(shè)計”特性使其在多領(lǐng)域發(fā)揮不可替代作用：

　　1. 航空航天

　　- 剎車盤：銅/鈦浸漬石墨耐高溫(>1200℃)，密度低且摩擦系數(shù)穩(wěn)定，已用于飛機制動系統(tǒng)；

　　- 熱防護材料：金屬相吸收再入大氣層的輻射熱，保護航天器內(nèi)部結(jié)構(gòu)。

　　2.新能源

　　- 燃料電池雙極板：鎳浸漬石墨兼具導(dǎo)電性與耐腐蝕性，替代傳統(tǒng)石墨板降低成本；

　　- 鋰硫電池正極：多孔石墨浸漬硫單質(zhì)，緩解體積膨脹并提升導(dǎo)電性。

　　3. 高端制造

　　- 模具材料：鋁浸漬石墨用于壓鑄模具，耐高溫沖擊且脫模性好；

　　- 軸承組件：銀浸漬石墨在無油潤滑條件下運行，壽命是青銅軸承的2-3倍。